Proseso ng Paggawa ng Microchannel Coils (MCHEs)
Ang paggawa ng mga MCHE ay isang prosesong-na hinimok ng katumpakan na nagsasama ng mga materyal na agham, extrusion molding, at mga teknolohiya ng thermal joining, na iniakma upang lumikha ng mga ultra-maliit na channel ng daloy (0.1–2 mm) para sa mahusay na paglipat ng init. Ang mga pangunahing hakbang ay ang mga sumusunod:
1. Paghahanda ng Materyal na Aluminum Alloy
Pangunahing ginagamit ng mga MCHE ang mga aluminyo na haluang metal (hal., 3003, 6061) dahil sa kanilang magaan, mataas na thermal conductivity, at cost{4}}effectiveness.
Pagpili ng Materyal: Ang high-purity aluminum ingots ay hinahalo sa mga alloying elements (magnesium, silicon) para mapahusay ang mekanikal na lakas at corrosion resistance, na nakakatugon sa mga pamantayan ng ASTM B209 o EN 573-3.
Preprocessing: Ang mga ibabaw ng ingot ay degreased (gumagamit ng mga alkaline cleaner) at inatsara (na may dilute na nitric acid) upang alisin ang mga oxide, langis, o impurities-na kritikal para sa pagtiyak ng pare-parehong extrusion at brazing na kalidad sa ibang pagkakataon.
2. Microchannel Flat Tube Extrusion
Binubuo ng hakbang na ito ang "core" ng mga MCHE: mga flat tube na may maraming magkakatulad na microchannel.
Pag-setup ng Extrusion: Ang isang pinainit na aluminum alloy billet (450–500℃) ay itinutulak sa isang precision-engineered die (na may microchannel-mga cavity) sa pamamagitan ng hydraulic press. Direktang tinutukoy ng disenyo ng die ang laki ng channel (karaniwan<1 mm for high-efficiency models) and distribution.
Pag-calibrate ng Laki: Ang extruded flat tube ay mabilis na pinalamig (sa pamamagitan ng air o water quenching) upang mapanatili ang dimensional stability, pagkatapos ay i-cut sa kinakailangang haba (mula 0.5 m hanggang 6 m, depende sa aplikasyon).
Pagsusuri ng Kalidad: Bine-verify ng mga laser micrometer ang diameter ng channel, kapal ng pader, at flatness-ang mga tolerance ay kinokontrol sa loob ng ±0.02 mm upang maiwasan ang mga hindi pagkakapare-pareho ng paglaban sa daloy.
3. Fins Stamping & Forming
Ang mga palikpik ay idinaragdag sa mga patag na tubo upang palawakin ang lugar sa ibabaw ng paglipat ng init (isang pangunahing salik sa kahusayan ng MCHE).
Proseso ng Stamping: Ang mga aluminyo sheet (0.1–0.2 mm ang kapal) ay inilalagay sa isang precision stamping press upang lumikha ng mga pattern ng palikpik-kabilang ang mga karaniwang disenyo ng louvered fins (para sa pinahusay na airflow turbulence) o corrugated fins (para sa compactness).
Pre-Coating Treatment: Ang mga palikpik ay maaaring sumailalim sa paggamot sa ibabaw (hal., chromate conversion coating) upang mapabuti ang adhesion na may brazing flux at mapahusay ang post-brazing corrosion resistance.
4. Core Assembly (Tube-Fin Stacking)
Ang mga flat tube at palikpik ay binuo sa isang "heat exchanger core"-ang pangunahing functional unit.
Layered Stacking: Ang mga flat tube ay nakahanay nang magkatulad, na may mga palikpik na ipinapasok sa pagitan ng mga katabing tubo upang bumuo ng sandwich-tulad ng istraktura. Ang mga pansamantalang clamp ay humahawak sa pagpupulong sa lugar upang maiwasan ang misalignment.
Gap Control: Ang agwat sa pagitan ng mga tubo at palikpik ay pinananatili sa<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.
5. Vacuum Brazing (Thermal Joining)
Ang vacuum brazing ay ang kritikal na hakbang na permanenteng nagbubuklod sa mga flat tube at palikpik sa isang tumagas na-tight core-hindi tulad ng tradisyonal na paghihinang, tinitiyak nito ang mataas na structural strength at thermal conductivity.
Aplikasyon ng Flux: Ang isang manipis na layer ng aluminum-silicon (Al-Si) brazing flux (melting point ~577℃) ay sina-spray o itinutusok sa naka-assemble na core upang maiwasan ang oksihenasyon sa panahon ng pag-init.
Pagproseso ng Vacuum Furnace: Ang core ay inilalagay sa isang vacuum furnace (presyon<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.
Paglamig: Ang furnace ay pinalamig nang dahan-dahan (50–100 degree/hour) upang mabawasan ang thermal stress, na maiwasan ang mga microcrack sa mga microchannel.
6. Cutting at Port Machining
Ang brazed core ay pinoproseso upang magdagdag ng mga port ng koneksyon para sa tuluy-tuloy na inlet/outlet.
Core Cutting: Pinuputol ng CNC saw ang core hanggang sa huling sukat ng produkto (hal., 300×400 mm para sa mga komersyal na freezer MCHE), gamit ang coolant na ginagamit upang maiwasan ang init-na sapilitan na pagpapapangit.
Port Drilling at Tapping: Ang mga dulo ng mga flat tubes ay drilled upang bumuo ng manifold port, pagkatapos ay i-tap upang magdagdag ng mga thread (hal., M10 o 1/4 NPT) para sa pagkonekta ng mga nagpapalamig na linya. Ang mga tool sa pag-deburring ay nag-aalis ng mga metal shavings upang maiwasan ang mga pagbara ng channel.
7. Pagsubok sa Presyon at Pag-detect ng Leak
Nangangailangan ang mga MCHE ng mahigpit na pagtagas-pagipit (kritikal para sa mga-refrigerant na application tulad ng AC o pagpapalamig).
Pagsubok sa Presyon: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >Ang 0.01 MPa ay nagpapahiwatig ng pagtagas.
Helium Leak Detection: Para sa mataas na-mga application na may katumpakan (hal., automotive AC), ginagamit ang helium mass spectrometry upang matukoy ang mga micro-leak (sensitivity pababa sa 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).
8. Surface Treatment at Anti-Corrosion Coating (Opsyonal)
Para sa mga MCHE na ginagamit sa malupit na kapaligiran (hal., marine o mataas-mga setting ng halumigmig), inilalapat ang karagdagang proteksyon sa kaagnasan:
Aplikasyon ng Patong: Ang mga phenolic resin, epoxy, o fluoropolymer coatings ay ini-spray o electrophores sa core surface. Ang kapal ng coating ay kinokontrol sa 20–50 μm para balansehin ang corrosion resistance at heat transfer efficiency.
Paggamot: Ang pinahiran na core ay inihurnong sa 120–180℃sa loob ng 30–60 minuto upang gamutin ang patong, na bumubuo ng isang siksik, hindi natatagusan na layer.
9. Pangwakas na Inspeksyon sa Kalidad at Packaging
Komprehensibong Pagsusuri: Sinusuri ng mga inspektor ang mga dimensyon (sa pamamagitan ng mga coordinate measuring machine), (para sa mga brazing defect tulad ng mga crack o flux residues), at nagsasagawa ng random na heat transfer efficiency test (gamit ang wind tunnel para sukatin ang heat exchange rate sa ilalim ng mga karaniwang kundisyon).
Packaging: Ang mga kwalipikadong MCHE ay nakabalot sa moisture-proof film at naka-pack sa foam-lined cartons upang maiwasan ang pagkasira sa panahon ng transportasyon.
Tinitiyak ng prosesong ito na natutugunan ng mga MCHE ang mahigpit na kinakailangan sa pagganap para sa mga application gaya ng komersyal na pagpapalamig, air conditioning ng sasakyan, at mga sistema ng HVAC-pagbalanse ng kahusayan, pagiging compact, at pagiging maaasahan.
Ang HYLITA ay nilagyan ng ganap na automated na production at assembly lines, ganap na automated brazing production lines, at ganap na automated helium leak testing lines.
1. Ganap na Automated Assembly Equipment
Ganap na Automated Stamping Lines para sa Mga Pangunahing BahagiNagreresulta sa 49% na pagtaas sa pagiging maaasahan ng kalidad at isang 67% na pagpapabuti sa kahusayan ng supply ng mga hindi-karaniwang bahagi.
Ganap na Automated Tapos na Mga Linya ng Assembly ng ProduktoPinapagana ang 51% na pagpapalakas sa kahusayan ng pagpupulong at pagpapabuti ng kalidad ng katatagan sa 99.8%.
2. Ganap na Automated Brazing Equipment
Ganap na Automated Production Lines na may Tunnel-Type Brazing FurnaceNangunguna sa isang 53% na pagtaas sa pagiging maaasahan ng kalidad, na may pass rate ng mga brazed na tapos na produkto na umaabot sa 99.7%.
Ganap na Automated Production Lines na may Vacuum Brazing FurnacePagkamit ng 57% na pagtaas sa pagiging maaasahan ng kalidad, na may pass rate ng mga brazed na tapos na produkto na umaabot sa 99.7%.
3. Ganap na Automated Coating/Pagsubok na Kagamitan
Ganap na Automated Surface Coating Production LinesNaghahatid ng 55% na pagpapabuti sa pagiging maaasahan ng kalidad, na may pass rate ng mga coated na natapos na produkto na umaabot sa 99.8%.
Ganap na Automated Vacuum Helium Leak Testing Lines100% ng lahat ng mga produkto ay sumasailalim sa vacuum helium leak testing, na tinitiyak ang 100% qualification rate para sa helium leak testing bago ihatid.
Mga Hot na Tag: washing machine drying microchannel condenser, China washing machine drying microchannel condenser manufacturer, supplier, pabrika
